Studi Pengaruh Grafit terhadap Karakterisasi Komposit Aluminium/Grafit dengan Wetting Agent Tembaga

Bantalan (bearing) merupakan salah satu komponen penting pada industri otomotif yang membutuhkan material dengan properties yang baik. Komposit matriks aluminium grafit menjadi salah satu pilihan untuk aplikasi tribologi pada self-lubricating bearing dimana komposit aluminium grafit ini selain memiliki ketahanan aus yang baik, juga memiliki keunggulan utama yaitu densitas yang rendah dibanding dengan material bronze bearing yang umum digunakan untuk aplikasi bearing ini, sehingga mampu menghemat penggunaan bahan bakar kendaraan. Pada penelitian ini digunakan metode metalurgi serbuk dengan material komposit matriks aluminium dengan penguat berupa grafit 1% Vf, dan temperatur sinter yang digunakan 600oC selain itu variabel tembaga 0,5%, 1%, 3%, 5%, dan 7%Vf sebagai wetting agent dengan waktu tahan sinter selama 60 menit. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa pengaruh kadar grafit terhadap sifat mekanis dari material komposit aluminium grafit. Dari hasil pengujian didapatkan kondisi optimum pada kadar grafit 1%Vf. nilai densitas optimum yaitu sebesar 2,30 gr/cm3 diperoleh pada sampel sinter maupun non-sinter dengan 1%Vf Grafit. Nilai kekerasan optimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan kadar grafit sebesar 1%Vf sebesar 65 BHN, sedangkan kuat tekan optimum pada kadar grafit 7% yaitu 549 MPa. Nilai porositas minimum diperoleh pada sampel sinter dengan variabel %Vf Grafit 0,5% yaitu sebesar 11,23%. Nilai laju aus minimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan %Vf Grafit 1% yaitu sebesar 4 x 10-5 mm3/mm. Pada pengamatan struktur mikro terlihat bahwa penambahan grafit akan meningkatkan porositas. Hasil SEM dan EDS menunjukkan adanya 3 fasa yaitu, fasa matriks, Al2O3 dan terbentuknya fasa intermetalik AlCu2.

Read More/Reference:

http://lemlit.unila.ac.id/file/arsip%202009/SATEK%202008/VERSI%20PDF/bidang%209/IX-6.pdf

Desain Alat Pembuat Serbuk Logam dengan Metode Elektroda Berputar

Metalurgi serbuk (powder metallurgy) mempunyai beberapa keunggulan dibandingkan dengan pengecoran, penempaan dan proses khusus lainnya untuk menghasilkan produk logam. Keunggulan tersebut antara lain adalah lebih homogen dalam pemanduan beberapa material yang tidak sama dan lebih mampu untuk mengendalikan porositas. Keunggulan tersebut juga diperlukan dalam teknologi produksi elemen bakar nuklir termasuk untuk reaktor riset, sehingga paduan logam dengan uranium lebih homogen dan dapat terdistribusi merata dalam matriks cladding. Agar lebih homogen dan terdistribusi dengan baik, maka diperlukan serbuk logam dengan ukuran dan bentuk tertentu. Disamping itu metalurgi serbuk juga dapat dimanfaatkan untuk kepentingan lainnya.

Dengan mengacu dari makalah hasil rancangan alat pembuat serbuk logam yang sudah dibuat [11, penulis mencoba untuk merancang alat pembuat serbuk dengan teknik elektroda putar yang mempunyai keunggulan, serbuk logam yang dihasil-kan berbentuk bulatsehingga lebih menguntungkan dalam pembuatan paduan logam. Keuntungan lainnya yaitu, tidak menggunakan crucible, sehingga pengaruh crucible terhadap produk dapat dihindari. Benda kerja berupa batangan, diputar dan didekatkan ke tungsten dari welding torch, sedikit demi sedikit akan meleleh dan terlempar ke dinding tabung membentuk butiran (powder). Kekurangan teknik ini adalah pada sisi persiapan benda kerja, dimana masih diperlukan proses pre-cast untuk elektrodanya (benda kerja) sesuai dengan komposisi paduan serbuk yang diinginkan, sehingg~ butuh waktu dan biaya yang lebih banyak.

Read More/Reference:

http://digilib.batan.go.id/e-prosiding/File%20Prosiding/Energi/P2TBDU_2005/Hasil2penelitian%20EBN/Nusin%20S%20dkk%20227-232.pdf

Studi Perambatan Retak Aluminium Alloy A2024-T351

Penelitian ini membahas studi tentang perilaku retak aluminium paduan pada pembebanan mode campuran (mixed mode) (Mode I+II). Uji retakan dilakukan pada material aluminium paduan A2024-T351. Sudut antara arah pembebanan dan permukaan retakan dari spesimen Compact-tension-shear yang digunakan divariasikan dari 90°(mode I) sampai 0°(mode II). Perilaku dan arah perambatan retak diamati dengan video microscope. Pada pembebanan dengan komponen mode II relatif tinggi, maka inisiasi retakan jenis geseran terjadi lebih dahulu kemudian diikuti dengan jenis perambatan retak terbuka. Patah akhir terjadi karena ketidakstabilan geseran pada pembebanan mode II. Hasil eksperimental ini akan dijelaskan secara kualitatif dengan menggunakan analisa metode elemen hingga. Harga kritis dari faktor intensitas tegangan pada inisiasi retakan pada pemebebanan dimana mode II lebih dominan menjadi lebih kecil dari pada yang diprediksikan dengan kriteria tegangan hoop maksimum (maximum hoop stress criterion). Juga diperoleh bahwa arah pengerolan dan lubang-lubang kecil yang ada didepan ujung retak mempengaruhi perilku arah perambatan retak.

Read More/Reference:

http://puslit2.petra.ac.id/ejournal/index.php/mes/article/shop/16640/16632

Aplikasi Metode Simple Mixing pada Fabrikasi Material Nanokomposit

Perkembangan sains dan teknologi pada bidang material saat ini telah mengindikasikan dua kandidat yang berpotensi sebagai material superkuat yaitu spider silk dan material berbasiskan nanoteknologi. Material superkuat dapat dibuat dari campuran polimer epoxy-resin dengan nanopartikel SiO2 (Silicon Dioxide). Keberadaan polimer sebagai perekat nanopartikel dan kritalinitas nanopartikel yang tinggi (dalam bentuk padatan) membentuk polimer-nanokomposit yang menghasilkan kombinasi kekuatan, fleksibelitas, dan kekakuan yang lebih baik dibandingkan material superkuat yang ada sekarang. Keuntungan dari pembuatan material superkuat dengan epoxy resin dan nanopartikel SiO2 ini yaitu kuat, ringan, murah dan proses produksi yang simpel. Di samping itu bahan dasar material superkuat polimer-nanokomposit mudah didapatkan.

Read More/Reference:

http://ijp.fi.itb.ac.id/index.php/nano/article/viewFile/206/204

Studi Pengaruh Kecepatan Pengelasan SAW (Submerged Arc Welding) pada Baja SM 490 Terhadap Ketangguhan Beban Impak

Plat baja SM 490 yang digunakan pada pembuatan kanal-kanal untuk konstruksi jembatan di PT. Bukaka Teknik, Jakarta, menggunakan metode penyambungan las SAW (Submerged Arc Welding). Penggunaan metode pengelasan ini dikarenakan biayanya murah, proses relatif lebih cepat, lebih ringan, dan bentuk konstruksi lebih variatif. Namun, harus diakui bahwa metode ini juga memiliki kelemahan, seperti: timbulnya lonjakan tegangan akibat perubahan struktur mikro di daerah sekitar las yang menyebabkan turunnya kekuatan bahan. Kelemahan tersebut antara lain dipengaruhi oleh masukan panas dan siklus termal yang keduanya berkaitan langsung dengan kecepatan pengelasan sehingga mempengaruhi struktur pada HAZ maupun logam las.

Kepekaan terhadap patah getas adalah masalah besar pada baja. Dalam sambungan las, patah getas ini menjadi lebih penting karena adanya faktor-faktor konsentrasi tegangan, struktur yang tidak sesuai dan cacat dalam lasan. Salah satu cara untuk mengukur ketangguhan terhadap patah getas digunakan metode pengujian impak charpy.

Tekanan gas argon pada pengelasan TIG baja ST 60 terhadap kekuatan beban kejut telah diteliti

oleh Suheni. Hasil penelitian tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi tekanan gas argon akan memperlebar HAZ dan menurunkan kekuatan beban kejut. Tulisan ini akan mengkaji bagaimana kecepatan pengelasan yang terkait dengan masukan panas berpengaruh terhadap ketangguhan impak.

Read More/Reference:

www.puslit.petra.ac.id/journals/pdf.php?PublishedID=MES04060206

Studi Perbandingan Proses Slip Casting dengan Reaction Bonding terhadap Penyusutan dan Densifikasi Keramik Alumina

Dalam penelitian ini, keramik alumina dibuat melalui dua proses, yaitu slip casting dan reaction bonding menggunakan bahan baku berbeda. Dalam proses slip casting digunakan serbuk alumina (α-Al2O3) berbentuk polygonal yang disiapkan dalam bentuk suspensi dalam media air yang dituang ke dalam cetakan berbahan gipsum. Sampel disiapkan dengan variasi 40%, 50%, dan 60% berat alumina dalam slip. Semua sampel disinter hingga temperatur 1600oC dalam atmosfir udara. Sedangkan bahan baku reaction bonding adalah campuran serbuk aluminium (Al) berbentuk flakes (pipih) dan α-Al2O3 yang ditambahkan 30% berat tepung jagung. Sampel kemudian dipanasi pada temperatur 1000-1400oC. Tambahan tepung jagung dimaksudkan untuk pembentuk pori menyediakan jalan bagi O2 udara untuk mengoksidasi serbuk Al menjadi Al2O3. Penelitian ini membandingkan penyusutan (shrinkage) dan bulk density sampel alumina yang dihasilkan dari kedua proses di atas.

Pengukuran bulk density (digunakan prinsip Archimedes) menunjukkan bahwa setelah proses sinter hingga 1600oC yang dihasilkan sampel dengan 60% berat α-Al2O3 paling tinggi, yaitu tercapainya 49% berat jenis (b.j.) teoritis dibandingkan sampel dengan 40% dan 50% berat α-Al2O3. Hasil ini didukung oleh pengamatan struktur mikro dengan scanning electron microscope (SEM) pada semua sampel setelah sinter sampai 1600oC yang menunjukkan keberadaan porositas paling rendah pada 60% berat α-Al2O3 dibanding pada sampel dengan 40% dan 50% berat α-Al2O3. Perbandingan bulk density dengan sampel hasil reaction bonding yang dipanasi sampai temperatur 1400oC tercapai 47% b.j. teoritis. Membandingkan proses penyusutan yang dialami sampel selama pemanasan didapatkan penyusutan paling rendah pada sampel dengan kandungan 60% berat α-Al2O3. Hal ini disebabkan oleh tingginya kandungan partikel α-Al2O3 dalam slip menghasilkan jumlah kontak antar partikel paling banyak dibanding 50% dan 40% berat α-Al2O3 sehingga proses difusi selama proses sinter terjadi paling efektif. Hasil reaction bonding menunjukkan tidak adanya penyusutan (zero shrinkage) pada sampel yang dipanasi sampai 1300oC dan 1400oC.

Read More/Reference:

http://fportfolio.petra.ac.id/user_files/94-016/final%20paper%20Denny%20for%20conference.pdf

Studi Teknik Pembuatan Lubang Terhadap Sifat Mekanik Komposit Hibrid Serat Gelas dan Serat Karung Plastik

Penggunaan material yang siap diaplikasikan sebagai komponen pada suatu struktur menuntut adanya peningkatan sifat mekanis yang tinggi. Para rekayasawan pun selalu melakukan berbagai kajian riset untuk merekayasa material baru yang memiliki sifat fisis-mekanis lebih baik, seperti bahan baru komposit. Komposit berpenguat serat merupakan jenis komposit yang paling banyak dikembangkan.

Hampir semua komponen, baik logam maupun non logam, mengalami proses penyambungan (joining) dengan komponen lain. Komponen logam dapat disambung dengan las, dibaut, dan dikeling. Namun khusus bahan non metal seperti komposit, penyambungannya tidak dapat dilakukan dengan pengelasan. Salah satu jenis sambungan yang cocok untuk bahan komposit adalah sambunganbaut dan keling. Penyambungan ini memerlukan lubang sebagai tempat dudukan baut atau keling. Daerah sekitar lubang merupakan daerah kritis terhadap awal terjadinya kegagalan. Teknik pembuatan lubang dan variasi diameter lubang sangat menentukan kekuatan kekuatannya, khususnya di daerah sekitar lubang. Teknik pembuatan lubang pada komposit dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu pembuatan lubang dengan cara dicetak dan dibor. Teknik penguatan daerah sekitar lubang dapat dilakukan dengan dua cara yaitu meminimalkan daerah yang miskin penguat (serat) dan meminimalkan kemungkinan terjadinya delaminasi.

Read More/Reference:

http://journal.uii.ac.id/index.php/jurnal-teknoin/article/view/96/55

Korosi Retak Tegang Stainless Steel 304 akibat Prestrain

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh prestrain terhadap perilaku korosi retak tegang stainless steel AISI 304 dalam larutan H2SO4 konsentrasi 10% dengan pembebanan kantilever statis (ASTM E-1681). Prestrain dilakukan dengan meregangkan spesimen hingga mencapai regangan merata 5% dan 10% diatas tegangan luluh bahan, menggunakan servopulser UTM 9506 dengan kontrol kecepatan 0,3 mm/sec. Hasil pengujian menunjukan bahwa spesimen dengan 5% prestrain lebih cepat mengalami kegagalan daripada spesimen 10% prestrain dan tanpa prestrain. Hal ini disebabkan menurunnya keuletan dan periode inkubasi yang singkat. Perubahan defleksi hanya dapat diamati pada pembebanan 20% tegangan luluh bahan. Retak intergranular ditemukan pada spesimen 10% prestrain pada pembebanan statis 616 MPa. Sedangkan pada specimen 10% prestrain ditemukan retak transgranular pada pembebanan statis 554,4 MPa. Retak kombinasi ditemukan pada specimen 5% prestrain pada pembebanan statis 369,6 MPa. Semakin tinggi densitas dislokasi pada lapisan permukaan akibat deformasi plastis, semakin sulit difusi hidrogen pada ujung retak.

Read More/Reference:

http://repository.ui.ac.id/contents/koleksi/2/90d1fd0a7b5113caadd2db34ddb67a8bb6a5603d.pdf

Studi Peningkatan Sifat Mekanik Baja Karbon Rendah Melalui Baja fasa Ganda

Penggunaan baja karbon rendah sangat banyak digunakan meskipun terbatas pada konstruksi yang tidak membutuhkan tegangan tarik dan kekerasan relatif tinggi, hal tersebut dikarenakan harganya relatif murah dan mudah pembentukkannya. Untuk memperluas penggunaan baja karbon rendah, diperlukan peningkatan sifat mekaniknya terutama dari segi kekuatan (tegangan tarik dan kekerasan ) tetapi harganya masih relatif murah dibandingkan dengan jenis baja karbon lainnya.

Salah satu alternatif untuk perbaikan sifat mekanik baja karbon rendah adalah dengan menjadikannya baja fasa ganda dengan metode treatment yang tepat agar peningkatan tegangan tarik dan kekerasan dapat dicapai. Jika proses pembentukan baja karbon fasa ganda dengan metode yang tepat maka fasa ganda yang dihasilkan memiliki kombinasi struktur martensit yang keras dan ferrite yang lunak, sehingga selain mudah dalam proses pembentukan juga adanya peningkatan tegangan tarik dan kekerasannya dibandingkan dengan pra fasa ganda baja karbon rendah. Pada proses pembuatan baja karbon fasa ganda, variabel yang menentukan peningkatan tegangan tarik serta nilai kekerasan adalah temperatur pemanasan dan waktu penahanan pada daerah campuran ferrit dengan austenit (+). Temperatur pemanasan dan waktu penahanan yang menghasilkan tegangan tarik dan kekerasan yang tertinggi merupakan metode terbaik untuk peningkatan kekuatan baja karbon rendah melalui proses baja fasa ganda. Untuk mendapatkan temperatur pemanasan dan waktu penahanan yang tepat guna mencapai maksud tersebut maka diperlukan uji coba memberikan variasi temperatur pemanasan dan waktu penahanan di daerah (+). Variasi temperatur pemanasan dipilih sesuai dengan kondisi baja karbon rendah yaitu dimulai dari 7320C, 7700C dan 8100C, sedangkan waktu penahanan masing-masing selama 5 menit, 10 menit, 20 menit dan 30 menit.

Read More/Reference:

http://journal.uii.ac.id/index.php/jurnal-teknoin/article/viewFile/214/210

Pengaruh Magnetic Arc Blow terhadap Hasil Las TIG Baja AISI 1021

Cacat dan bentuk deposit hasil las busur listrik dipengaruhi oleh banyak faktor. Salah satunya yang sering tidak diketahui adalah adanya pengaruh magnetic arc blow. Magnetic arc blow dengan variasi penempatan ground dan besar arus las dipelajari dalam penelitian ini dengan mengamati pengaruhnya terhadap cacat dan mengukur penampang deposit las yang dihasilkan. Proses las yang diamati adalah las TIG pada baja AISI 1021 dengan gas pelindung argon dengan polaritas lurus (DCSP). Hasil foto makro dan pengukuran menunjukkan magnetic arc blow berpengaruh kuat pada ukuran dan bentuk deposit las pada potongan pertama menggunakan arus 200 A serta penempatan ground pada awal proses pengelasan. Cacat las undercut dan incomplete penetration adalah cacat yang umum dijumpai pada semua potongan. Sedangkan dominasi cacat porositas pada potongan pertama lasan dengan arus 200 A diduga karena kurangnya ruang perlindungan gas dalam daerah las. Inklusi tungsten banyak terjadi pada arus 200 A karena melelehnya ujung elektroda tungsten akibat input panas tinggi. Pada akhir pengelasan selalu dijumpai crater dan percikan. Kedua jenis cacat ini juga diyakini disebabkan oleh backward arc blow yang cukup besar terjadi pada akhir proses lasan.

Read More/Reference:

http://puslit2.petra.ac.id/ejournal/index.php/mes/article/view/15897

Pengaruh Parameter Pelapisan Nikel pada Medali Terhadap Ketebalan Lapisan

Proses pelapisan nikel dengan menggunakan arus listrik (electroplating) merupakan salah satu pelapisan yang paling banyak digunakan pada industri sebagai hasil akhir atau lapisan dasar untuk proses selanjutnya. Proses pelapisan nikel dapat diaplikasikan untuk produk seperti pada medali yang bertujuan untuk melindungi logam dasar (tembaga) dari korosi dan permukaannya mempunyai warna yang mengkilap selama masa pakainya. Tebal lapisan yang dihasilkan pada permukaan medali ini akan dipengaruhi oleh beberapa parameter proses pelapisan, diantaranya rapat arus, temperatur dan waktu pelapisan. Metode penelitian yang digunakan adalah metoda eksperimental dengan melakukan pengujian ketebalan terhadap medali yang telah dilapis nikel dengan menvariasikan parameter waktu pelapisan (5, 10, 15 menit), rapat arus (0,28, 0,35, 0,42 amper) dan temperatur (40oC, 50oC, 60oC). Parameter waktu pelapisan, temperatur dan rapat arus yang digunakan selama proses pelapisan ini akan mempengaruhi hasil lapisan nikel secara kuantitas, dimana semakin lama waktu pelapisan, semakin besar rapat arus dan semakin tinggi temperatur yang digunakan maka semakin tebal lapian nikel yang dihasilkan pada permukaan medali. Dari hasil pengujian diperoleh nilai tertinggi untuk tebal lapisan adalah 82 μm pada 0.42 amper dengan waktu pelapisan 15 menit dan temperatur pelapisan 60oC.

Read More/Reference:

http://puslit2.petra.ac.id/ejournal/index.php/mes/article/view/16642

Studi Perambatan Retak dengan Pembebanan Mixed Mode pada Aluminium A6061-T6

Penelitian ini membahas perilaku retak material aluminium paduan (A6061-T6) pada pembebanan mode campuran (Mode I+II). Spesimen dibuat dalam bentuk Compact Tension Shear (CTS) dan menggunakan alat pembebanan dimana sudut antara sumbu pembebanan dan permukaan retak bervariasi dari 900 (mode I) sampai 00 (mode II). Perilaku retakan awal dan perambatan retak dimonitor dengan mikroskop digital. Semakin kecil sudut pembebanan, beban yang dibutuhkan pada spesimen untuk memulai terjadinya awal retakan semakin besar. Pada pembebanan dengan komponen mode II relatif tinggi, terlihat bahwa retak tipe geseran terjadi lebih dulu kemudian diikuti dengan retak tipe terbuka. Hasil-hasil eksperimen ini akan diklarifikasi dengan analisa numerik melalui simulasi metode elemen hingga.

Read More/Reference:

puslit.petra.ac.id/~puslit/journals/pdf.php?PublishedID=MES06080105 -

Pengaruh Penambahan Manganese (Mn) dan Perlakuan Panas T6 terhadap Sifat Mekanik Paduan Aluminium A356.2

Paduan Aluminium A356.2 merupakan salah satu paduan aluminium yang cocok dipakai untuk material velg-racing mobil. Karena paduan ini mempunyai beberapa kelebihan seperti; ringan, tahan korosi dan warnanya menarik, tetapi sifat mekaniknya belum memenuhi standar JIS H 5202. Oleh karena itu maka sifat mekaniknya perlu ditingkatkan. Sifat mekanik paduan dapat ditingkatkan dengan beberapa cara, salah satunya adalah dengan mengubah komposisi kimia dan perlakuan panas. Pada penelitian ini dilakukan penambahan unsur Mn ke dalam paduan A356.2 sehingga kandungan Mn yang semula 0.05 %w dinaikkan menjadi; 0.2, 0.4; 0.6; 0.8; 1.0; 1.2; 1.4 dan 1.6 %w. Setelah itu diberi perlakuan panas T6, kemudian dilakukan uji kekuatan tarik, kekerasan, impak dan pengamatan struktur mikro. Hasil pengujian menunjukkan bahwa sifat mekanik paduan, naik akibat adanya penambahan Mn dan perlakuan panas T6. Sifat mekanik optimum diperoleh ketika kandungan Mn sebesar 1,2 %w. Pada kondisi ini mempunyai nilai Ultimate Tensile Stength 31.58 kg/mm2, elongation 7.54 %, kekerasan 90.74 HVN dan kekuatan impak 5.88 J/cm2, dan telah memenuhi standar JIS H 5202.

Read More/Reference:

http://puslit2.petra.ac.id/ejournal/index.php/mes/article/shop/16526/16518

Metode Atomisasi Las Oksiasitilen untuk Pembuatan Serbuk Logam

Salah satu metoda yang sering digunakan untuk membuat serbuk secara massal adalah metoda atomisasi. Beberapa metoda atomisasi yang telah dikenal adalah metoda atomisasi air, metoda atomisasi gas, dan metoda atomisasi sentrifugal. Metoda atomisasi gas dan atomisasi sentrifugal dapat menghasilkan serbuk berukuran kecil dan berbentuk bola (spherical). Serbuk dengan ukuran kecil dan bentuk bola ini bagus digunakan untuk pembuatan produk dengan proses metalurgi serbuk karena dapat menghasilkan produk dengan porositas kecil. Peralatan dan biaya operasional proses atomisasi gas dan atomisasi sentrifugal relatif mahal, maka diperlukan metoda atomisasi baru yang lebih murah dan dapat menghasilkan serbuk dengan ukuran yang kecil dan memiliki bentuk bola.Teknik penggunaan sumber energi-energi yang lain memungkinkan ditemukannya metoda-metoda atomisasi baru.

Las oksi-asitilen atau sering disebut las karbit merupakan salah satu teknologi pengelasan yang relatif murah, baik dari segi peralatannya maupun operasionalnya. Las oksi-asitilen ini dapat digunakan sebagai sumber energi proses atomisasi serbuk logam karena memiliki temperatur yang cukup tinggi yaitu kurang lebih 3480o C pada inti nyala las. Tujuan dari penelitian ini adalah meneliti pembuatan serbuk logam dengan metoda atomisasi menggunakan sumber energi las oksi-asitilen dan mengetahui karakteristik serbuk logam yang dihasilkan dari metoda atomisasi menggunakan sumber energi las oksi-asitilen.

Read More/Reference:

http://journal.uii.ac.id/index.php/jurnal-teknoin/article/viewFile/104/64

Variasi Waktu Penahanan Sintering terhadap Struktur Mikro Komposit Laminat Hibrid Al/Al2O3-Al/ SiC

Material murah dan ringan menjadi persyaratan utama dalam dunia otomotif. Persyaratan ini memunculkan inovasi dalam pembuatan komposit laminasi Metal Matrix Composite (MMC) berbasis Alumunium dengan filler SiC maupun Al2O3, hanya saja metode laminasi sebagai pengembangan metode metalurgi serbuk belum banyak dilakukan, termasuk pengamatan mikrostruktur pada daerah laminasi.Penelitian ini menggunakan serbuk Aluminium sebagai matriks dan serbuk Alumina dan SiC sebagai penguatnya. Pada proses pembuatan komposit lamina isotropic Al/Al2O3-Al/ SiC, variasi waktu tahan sangat berpengaruh terhadap kualitas akhir komposit. Variasi waktu tahan sinter yang digunakan ádalah 2, 4, dan 6 jam. Sedangkan temperatur sinter yang digunakan adalah 600°C. pada penelitian ini menggunakan cold compaction dengan variasi penekanan 15 kN dan 25 kN. Pengujian yang dilakukan adalah uji MO dan SEM.Dari hasil penelitian diperoleh bahwa densitas tertinggi dicapai saat 40%Vf SiC/40Vf Al2O3 dengan waktu tahan 6 jam yaitu 2,9 gr/cm3. Densitas komposit laminat hibrid terendah dicapai saat 10Vf SiC/10%vf Al2O3 dengan waktu tahan 2 jam yaitu 2,3gr/cm3. Porositas tertingi terjadi pada saat fraksi volumenya 10 % untuk variasi waktu tahan 2 jam dan 4 jam yaitu sebesar 17 %. Sedangkan porositas terendah terjadi pada saat fraksi volumenya 40 % untuk variasi waktu tahan 6 jam yaitu sebesar 3 %., sedangkan nilai shrinkage tertinggi terjadi pada fraksi volume 10 % dengan waktu sinter 2 jam yaitu nilainya sebesar 63 %, sedangkan nilai shrinkage terendah terjadi pada saaat fraksi volume 30 % dengan waktu tahan sinter 6 jam dengan nilai shrinkage sebesar 13 %.

Read More/Reference:

http://lemlit.unila.ac.id/file/arsip%202009/SATEK%202008/VERSI%20PDF/bidang%205/5-14.pdf

Pengaruh Penambahan Grafit Terhadap Sifat Fisis Dan Mekanis Komposit Al-Si/Grafit

Aluminium merupakan material yang banyak digunakan pada berbagai komponen mesin terutama dalam bentuk paduan karena berbagai keunggulan sifatnya dibanding material lain. Beberapa keunggulan aluminium adalah tahan korosi, ringan, konduktifitas listrik baik, konduktifitas panas baik dan sifat dekoratif. Salah satu upaya untuk mengatasi kelemahan tersebut dan meningkatkan sifat-sifat lainnya dapat dibuat komposit matrik aluminium.

Paduan aluminium sebagai matrik dan partikel grafit sebagai penguat, merupakan komposit logam yang dapat dibuat dengan metode metalurgi serbuk. Keuntungan metalurgi serbuk adalah pembuatan komponen relatif lebih murah, produk yang dihasilkan langsung dapat digunakan dengan sedikit proses permesinan dan dapat diproduksi dalam skala keeil maupun massal.

Read More/Reference:

http://i-lib.ugm.ac.id/jurnal/download.php?dataId=8718

Kekuatan Bending Komposit Al/TiO2 dengan Penambahan Kadar TiO2

Aluminium serbuk sebagai matrik dan TiO2 sebagai penguat dikenal sebagai bahan komposit matrik logam (MMC), yang dapat diproduksi dengan teknik metalurgi serbuk. Dalam penelitian ini komposit Al/TiO2 dengan variasi penambahan unsur penguat sebesar 0, 2, 4, 6 dan 8% berat TiO2. Pembentukan green body dengan tekanan kompaksi 400 dan 500 MPa, dan proses sinter pada suhu 550 OC selama 2 jam. Pengujian meliputi uji bending dan kekerasan brinell, pengamatan srtuktur mikro menggunakan SEM dan mikroskop optik. Hasil penelitian menunjukan kekerasan dan kekuatan bending meningkat dengan meningkatnya tekanan kompaksi. Komposisi optimum dicapai pada komposisi Al/TiO2 4% berat, dengan kekuatan bending sebesar 82 kg/mm2 dan kekerasan 42 BHN pada pembentukan dengan tekanan kompaksi 500 MPa. 

Read More/Reference:

http://puslit2.petra.ac.id/ejournal/index.php/mes/article/shop/16305/16297

Pengaruh Temperatur Pemanasan dan Waktu Penahanan terhadap Karakterisasi Komposit Al/Si

Pembuatan komposit matriks logam Al-SiC dapat dilakukan dengan metode infiltrasi tanpa tekanan (PRIMEX). Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan ingot alumunium AC2B sebagai matrik dan 50%Vf serbuk SiC sebagai penguat yang dicampur dengan 10%wt Mg sebagai wetting agent. Waktu tahan dan suhu pemanasan pada penelitian ini divariasikan untuk melihat pengaruh waktu tahan dan suhu pemanasan terhadap sifat mekanik dari komposit Al-SiC. Waktu tahan yang digunakan adalah 2, 5, 8, 10, dan 12 jam sedangkan suhu pemanasan yang digunakan 750, 800, 900, 1000, dan 1100°C. Komposit yang diperoleh dianalisa baik sifat mekanis seperti densitas, porosital, kekerasan, laju aus dan metalography. Lamanya waktu tahan dan meningkatnya suhu pemanasan menghasilkan sifat mekanis yang lebih baik dari komposit logam Al/SiC tersebut, dan ditemukan bahwa kondisi optimum untuk mendapatkan sifat mekanis yang baik adalah pada kondisi waktu tahan 10 jam dan suhu pemanasan 1000°C.

Read More/Reference:

http://repository.ui.ac.id/contents/koleksi/2/c93184758c45ad1043fa0d77e810d937534cf2cc.pdf

Pengolahan Limbah Organik dan Logam Berat dengan Fotokatalis TiO2, ZnO-TiO2, dan CdS-TiO2

Dalam penelitian ini limbah logam berat (Cr dan Pt) dan organik (fenol) diolah secara simultan dengan metode fotokatalitik yang relatif masih baru, kemudian dilanjutkan dengan recovery terhadap logam berat Cr dan Pt. Percobaan fotokatalisis dilakukan meggunakan katalis berbasis TiO2 dalam fotoreaktor batch. Recovery logam Cr dan Pt masingmasing dilakukan dengan metode presipitasi dan leaching. Hasil penelitian menunjukkan adanya efek sinergisme antara reduksi logam berat (Cr6+ atau Pt4+) dan oksidasi senyawa organik (fenol) pada sistem fotokatalitik, yaitu dapat meningkatkan konversi masing-masing. Penambahan dopan ZnO (loading optimal = 0,5% berat) dapat meningkatkan kinerja fotokatalis TiO2 dalam mereduksi Cr(VI), meskipun tidak terlalu signifikan. Loading CdS (pada TiO2) yang optimal adalah sebesar 1% berat, memberikan aktivitas tertinggi dengan konversi reduksi Cr(VI) dan oksidasi fenol masing-masing ≥ 97 % dan 93 %. Reduksi Platinum menggunakan fotokatalis 0,5%ZnO-TiO2 dan 1%CdS-TiO2 terbukti cukup efektif dengan konversi > 99 % selama 2 jam reaksi. Proses recovery Cr(III) mencapai hasil optimal pada pH = 9, dengan efisiensi recovery sebesar 91 %. Suhu leaching optimal pada proses recovery Pt adalah 100 oC, dengan efisiensi recovery sebesar 86 %.

Read More/Reference:

http://repository.ui.ac.id/contents/koleksi/2/9cba39a171c0cf248d1757c6804acf18802d6d15.pdf

Pengolahan Logam Berat Chromium (VI) dengan Foto Katalis TiO2

Reduksi fotokatalitik terhadap limbah logam berat Cr(VI) dengan menggunakan fotokatalis TiO2 telah dilakukan dalam fotoreaktor tangki berpengaduk dan fotoreaktor sirkulasi. Reduksi Cr(VI) dilakukan dengan katalis TiO2 murni hasil preparasi dari bahan awal TiCl4 dan Ti-acac dan katalis TiO2 yang dimodifikasi dengan penambahan 1% Cu atau CuO. Katalis hasil preparasi dikarakterisasi dengan FTIR (Fourier Transform Infra Red), XRD (X-Ray Diffraction), BET (Brunauer-Emmett-Teller) dan SEM (Scanning Electron Microscope). Seluruh katalis hasil preparasi diuji aktivitasnya dan dibandingkan dengan katalis komersial TiO2 Merck dan Degussa P-25. Parameter-parameter yang diuji meliputi test blanko, variasi jenis katalis, efek penambahan EDTA (ethylenediaminetetraacetic acid), pengaruh pH larutan, variasi konsentrasi awal Cr(VI), dan pengaruh penambahan karbon aktif. Hasil uji aktivitas fotokatalitik menunjukkan bahwa penambahan EDTA sebagai hole scavenger dapat meningkatkan aktivitas fotokatalisis sebesar 10 %. Laju reduksi Cr(VI) lebih cepat terjadi pada pH rendah dan pada konsentrasi awal Cr(VI) yang rendah. Penambahan karbon aktif dapat meningkatkan aktifitas fotokatalisis sekitar 5%, karena adanya efek sinergis antara karbon aktif dengan katalis. Katalis serbuk TiO2 murni yang dipreparasi dari bahan awal TiCl4 memiliki aktivitas tertinggi dalam mereduksi limbah Cr(VI) menjadi Cr(III), dengan konversi sekitar 80%. Hal ini disebabkan oleh tingginya luas permukaan dan kristal anatase yang terbentuk. Fotoreduksi limbah Cr(VI) yang dilakukan dengan katalis film dalam reaktor sirkulasi belum menunjukkan hasil yang signifikan. Oleh karena itu perlu dikembangkan lagi sistem reaktor yang lebih efektif untuk katalis bentuk film.

Read More/Reference:

journal.ui.ac.id/?hal=download&q=265

Pengaruh Contact Time terhadap Reaksi Paduan Aluminium dengan Baja

Die soldering merupakan salah satu cacat proses pengecoran logam dimana cairan logam melekat pada permukaan baja cetakan. Proses ini merupakan hasil reaksi antar muka antara aluminium cair dengan permukaan cetakan. Aluminium dengan kandungan silikon 7 dan 11% serta baja cetakan SDK 61 merupakan hal yang umum digunakan sebagai cairan logam dan material cetakan pada proses pengecoran tekan (die casting) paduan aluminium. Penelitian ini dilakukan untuk mempelajari morfologi dan karakteristik lapisan intermetalik AlxFeySiz yang terbentuk selama proses reaksi antar muka pada saat pencelupan. Sampel uji yang digunakan yaitu baja perkakas jenis SKD 61 hasil annealing, yang dicelup pada Al-7%Si dengan temperatur tahan 680oC dan dicelup pada Al-11%Si dengan temperatur tahan 710oC pada waktu kontak yang berbeda-beda, yaitu 10 menit; 30 menit dan 50 menit. Hasil penelitian menunjukkan dua lapisan intermetalik terbentuk pada permukaan baja perkakas SKD 61 yakni compact intermetallic layer dengan fasa intermetalik AlxFey dan broken intermetallic layer dengan fasa intermetalik AlxFeySiz. Peningkatan waktu kontak pada proses pencelupan baja perkakas SKD 61 baik pada paduan Al-7%Si maupun Al-11%Si akan meningkatkan ketebalan lapisan intermetalik yang terbentuk sampai titik optimum kemudian menurun kembali. Sedangkan nilai kekerasan mikro dalam setiap lapisan intermetalik AlxFeySiz tergantung dari kadar Fe di dalamnya. Semakin meningkat kadar Fe maka kekerasan intermetallik akan semakin meningkat. Hal ini terjadi karena peningkatan kadar Fe akan berakibat pembentukan partikel fasa intermetalik AlxFeySiz mejadi lebih cepat.

Read More/Reference:

http://repository.ui.ac.id/contents/koleksi/2/3f9c8cafc1caf99038c4725ecf734de300aad161.pdf

Komposit Hijau untuk Bahan Otomotif

"The most environmentally friendly thing you can do for a car that burns gasoline is to make lighter bodies." - Henry Ford

DEMI PELESTARIAN lingkungan, kini telah sadar bahwa kita terus memproduksi dan menggunakan sukar terdegradasi seperti plastik. Akan tetapi, tentu industri tidak dapat juga bergantung hanya pada bahan-bahan alami yang sangat cepat terdegradasi.

INDUSTRI, khususnya industri otomotif yang sangat haus material, tampaknya akan mengambil jalan tengah, yakni mengembangkan bahan yang cukup tahan lama namun akan terdegradasi bila tak lagi diperlukan. Plastik yang diperkuat dengan bahan alami, khususnya yang berasal dari tanaman, tampaknya cukup menjanjikan dan mungkin akan merupakan salah satu yang menggerakkan revolusi material abad ini.

Industri otomotif akan menjadi lokomotif pendorong perkembangan komposit hijau karena di bidang inilah kebutuhan yang terbesar. Tantangan untuk menciptakan mobil yang efisien dalam penggunaan bahan bakar, berpolusi rendah, selama ini telah dijawab industri otomotif dengan menggunakan komposit plastik yang diperkuat dengan serat untuk menghasilkan material yang lebih ringan (untuk mengetahui sekilas tentang komposit lihat boks di bawah).

Read More/Reference:

http://www2.kompas.com/kompas-cetak/0310/06/inspirasi/605293.htm

Sifat Tarik Komposit Serat Rami-Polyester

Komposit alam (NACO) adalah material yang memiliki potensi yang baik untuk dikembangkan di Indonesia. Mechanical bonding komposit yang diperkuat serat alam dapat ditingkatkan dengan perlakuan kimia serat atau mengunakan coupling agent. Perlakuan kimia, seperti perlakuan alkali, sering digunakan karena lebih ekonomis. Tujuan penelitian ini adalah menyelidiki pengaruh perlakuan alkali terhadap sifat tarik komposit berpenguat serat rami kontinyu dengan matrik poliester. Pengamatan visual dilakukan untuk menyelidiki mekanisme perpatahan. Serat rami direndam di dalam larutan alkali (5% NaOH) selama 0, 2, 4, dan 6 jam. Selanjutnya, serat tersebut dicuci menggunakan air bersih dan dikeringkan secara alami. Matrik yang digunakan dalam penelitian ini adalah resin unsaturated polyester 157 BQTN dengan hardener MEKPO 1% (v/v). Komposit dibuat dengan metode cetak tekan pada Vf ≈ 35%. Semua spesimen dilakukan post cure pada suhu 62 0C selama 4 jam. Spesimen uji tarik dibuat mengacu pada standar ASTM D-638. Pengujian tarik dilakukan dengan mesin uji tarik dan perpanjangan diukur dengan menggunakan extensometer. Penampang patahan diselidiki untuk mengidentifikasi mekanisme perpatahannya. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kekuatan dan regangan tarik komposit memiliki harga optimum untuk perlakuan serat 2 jam, yaitu 190.27 Mpa dan 0.44%. Komposit yang diperkuat serat yang dikenai perlakuan 6 jam memiliki kekuatan terendah. Penampang patahan komposit yang diperkuat serat perlakuan 0, 2, dan 4 jam diklasifikasikan sebagai jenis patah slitting in multiple area. Sebaliknya, penampang patahan komposit yang diperkuat serat perlakuan 6 jam memiliki jenis patah tunggal. Penampang patahan komposit yang diperkuat serat tanpa perlakuan menunjukkan adanya fiber pull out.

Read More/Reference:

http://puslit2.petra.ac.id/ejournal/index.php/mes/article/shop/16474/16466

Mechanical Properties of Banana Fiber Reinforced Epoxy Composite

Composite materials were known to mankind in the Paleolithic age (also known as Old Stone age). The 300 ft high ziggurat or temple tower built in the city center of Babylon was made with clay mixed with finely chopped straw [1, 2]. In recent years, polymeric based composite materials are being used in many applications, such as automotive, sporting goods, marine, electrical, industrial, construction, household appliances, etc. Polymeric composites have high strength and stiffness, light weight, and high corrosion resistance.

In the past decade, extensive research work has been carried out on the natural fiber reinforced composite materials in many applications. Natural fibers are available in abundance in nature and can be used to reinforce polymers to obtain light and strong materials. Natural fibers from plants are beginning to find their way into commercial applications such as automotive industries, household applications, etc. [3].

A number of investigations have been conducted on several types of natural fibers such as kenaf, hemp, flax, bamboo, and jute to study the effect of these fibers on the mechanical properties of composite materials [4–7]. Mansur and Aziz [6] studied bamboo-mesh reinforced cement composites, and found that this reinforcing material could enhance the ductility and toughness of the cement matrix, and increase significantly its tensile, flexural, and impact strengths.

Read More/Reference:

http://www.ajse.kfupm.edu.sa/articles/322B_P.13.pdf

Variability and Fracture Behaviour of Banana Fibers

Natural fibers present important advantages such as low density, appropriate stiffness and mechanical properties and high disposability and renewability. Moreover, they are recyclable and biodegradable. There has been lot of research on use of natural fibers in reinforcements. Banana fiber, a ligno-cellulosic fiber, obtained from the pseudo-stem of banana plant (Musa sepientum), is a bast fiber with relatively good mechanical properties.

The ‘‘pseudo-stem’’ is a clustered, cylindrical aggregation of leaf stalk bases. Banana fiber at present is a waste product of banana cultivation and either not properly utilized or partially done so. The extraction of fiber from the pseudostem is not a common practice and much of the stem is not used for production of fibers. This is reflected from the relatively expensive price of banana fibres (Table I) when compared to other natural fibres1. The buyers for banana fibers are erratic and there is no systematic way to extract the fibres regularly. Useful applications of such fibres would regularize the demand which would be reflected in a fall of the prices.

Read More/Reference:

www.jeffjournal.org/papers/Volume3/Mukhopadhyay3.2.pdf

Sifat Fisis dan Mekanis Serat Abaka sebagai Papan Partikel

Pemanfaatan serat alam, sebagai bahan baku produk papan partikel masih membutuhkan berbagai penelitian untuk mendapatkan sifat produk yang memenuhi standar. Produk papan partikel dari serat Abaka dan Sisal masih memiliki kelemahan yaitu sifat pengembangan tebal yang masih tinggi (Syamani et al. 2006). Pengembangan tebal disebabkan karena perubahan dimensi serat akibat pengembangan dinding sel serat atau perubahan ukuran rongga serat akibat menyerap air. Penyerapan uap air akan menyebabkan mengembangnya dinding sel serat. Sedangkan rongga serat yang mengecil pada saat pengempaan, mudah kembali ke ukuran semula karena perekat tidak dapat memasuki rongga serat dan mengikatnya dengan baik.

Pengembangan tebal dari produk yang terbuat dari bahan berlignoselulosa dapat diatasi dengan perlakuan uap. Sekino et al. (1997) menjelaskan bahwa perlakuan uap terhadap bahan berlignoselulosa dikelompokkan menjadi perlakuan uap terhadap biomassa sebelum pembentukan mat, pengempaan dengan steam injection (uap mengenai biomass dan perekat), dan perlakuan uap terhadap panel setelah pengempaan panas. Perekat yang digunakan pada perlakuan uap sebelum pembentukan mat adalah urea formaldehyde (UF) atau melamine urea formaldehyde (MUF). Sedangkan perekat yang digunakan pada perlakuan steam injection pressing dan perlakuan uap setelah pengempaan panas adalah isocyanate dan phenol formaldehyde (PF). 

Read More/Reference:

http://jurnalmapeki.biomaterial-lipi.org/jurnal/06022008/06022008-56-62.pdf

Limbah Tandan Kosong Kelapa Sawit dengan Perekat Penol Formaldehida sebagai Bahan Papan Partikel

Sehubungan dengan semakin menurunnya sumber bahan baku kayu dari hutan alam di Indonesia sebagai bahan baku industri, perlu diusahakan untuk mencari bahan baku alternatif lain yang mempunyai potensi sebagai bahan baku industri produk panel untuk menggantikan produk panel berbahan baku kayu.

Salah satu sumber bahan baku yang dapat dimanfaatkan untuk pembuatan papan partikel adalah limbah kelapa sawit yang berlignoselulosa, antara lain tandan kosong, batang, pelepah dan cangkang buahnya. Limbah kelapa sawit yang cukup berpotensi untuk digunakan sebagai bahan baku papan partikel adalah tandan kosong kelapa sawit karena jumlahnya cukup banyak, yaitu 1.9 juta ton berat kering atau setara 4 juta ton berat basah per tahun (Nuryanto 2000) dan sudah terkumpul di industri pengolahan minyak sawit. Pembuatan papan partikel tersebut selain menghasilkan papan tiruan juga berguna dalam mengurangi limbah dari industri kelapa sawit.

Read More/Reference:

http://jurnalmapeki.biomaterial-lipi.org/jurnal/02022004/02022004-37-40.pdf

Aplikasi Komposit Serat Alam (Natural Fiber) pada Industri

Ribuan Tahun Lalu, Serat Alam Telah Dimanfaatkan Sebagai Komposit Penguat Bangunan. Kini, Aplikasinya Telah Merambah Ke Ranah Industri. Mercedes Benz E-Class Dan S-Class Merupakan Salah Satu Contoh Produk Manufaktur Berbahan Serat Alam. Organisasi Pangan Sedunia (FAO) mencanangkan tahun 2009 sebagai International Year of Natural Fibres (IYNF). Sasaran dari IYNF 2009 antara lain meningkatkan kesadaran masyarakat dunia dalam pemanfaatan serat alam, merangsang penggunaan serat alam untuk industri, serta mempromosikan keberlanjutan industri serat alam dan efisiensinya. Hal lain yang tidak kalah pentingnya adalah mendorong kebijakan pemerintah untuk merespons permasalahan yang dihadapi industri serat alam. Selain itu, mendorong kemitraan antarindustri serat alam yang efektif dalam skala internasional. 

Read More/Reference:

http://www.koran-jakarta.com/ver02/detail-news.php?id=3348&&idkat=43

Seminar Nasional Teknik Mesin, "Meningkatkan Kerja Sama Perguruan Tinggi dan Industri Melalui Riset dan Inovasi di Bidang Teknik Mesin."

KEYNOTE SPEAKER
Ir. Mukhtasor, M.Eng., Ph.D.
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
Anggota Dewan Energi Nasional (DEN)

TOPIK MAKALAH
Ruang lingkup makalah yang diseminarkan, meliputi :
A. Konversi Energi meliputi energi baru dan terbarukan, sistem pengkonversi energi termal, pengering, pendingin, pembakaran, mesin-mesin fluida, pemodelan dan simulasi, otomotif dan TTG (Teknologi Tepat Guna).
B. Manufaktur meliputi proses manufaktur, sistem manufaktur, dan pengembangan material.
C. Disain meliputi konstruksi, peralatan handling material, pemodelan dan simulasi mekanik, disain produk, mekatronika, alat pertanian dan TTG (Teknologi Tepat Guna).

EXTENDED ABSTRAK
Extended Abstrak ditulis dalam bahasa Indonesia/Inggris dengan tata bahasa yang benar sebanyak minimum 400 kata dan maksimum 500 kata. Format penulisan adalah sebagai berikut: jarak 1 spasi, jenis huruf Times New Roman, ukuran 12 pt dan harus memuat judul makalah, nama-nama penulis, nama dan alamat instansi (kode pos, telepon dan faksimili, email). Extended abstrak harus menyajikan informasi tentang latar belakang, tujuan, metodologi, dan hasil penelitian. Petunjuk penulisan makalah akan dikirimkan bersamaan dengan informasi extended abstrak yang terpilih.

JADWAL KRITIS
Pendaftaran :
Batas extended abstrak (pemakalah): 20 Mei 2009
Pengumuman abstrak diterima : 27 Mei 2009
Batas penerimaan makalah lengkap : 10 Juni 2009
Batas pendaftaran (non pemakalah) : 25 Juni 2009
Seminar nasional : 30 Juni 2009

BIAYA SEMINAR
Peserta dengan makalah:
• Sampai dengan tanggal 10 Juni 2009, biaya makalah pertama Rp 400.000 dan biaya setiap makalah berikutnya Rp 200.000
• Sampai dengan tanggal 20 Juni 2009, biaya makalah pertama: Rp 450.000 dan biaya setiap makalah berikutnya: Rp 250.000
• Peserta yang belum menyelesaikan administrasi pembayaran sampai dengan tanggal 20 Juni 2009, maka makalahnya tidak akan dimasukkan dalam prosiding.
Peserta tanpa makalah:
Industri/BUMN : Rp.400.000,-
Dosen/Mahasiswa : Rp.150.000,-*
* Tanpa proceeding

Biaya seminar termasuk snack, makan siang, prosiding seminar, sertifikat, dan seminar kit. Biaya seminar harap ditransfer ke rekening :
BANK NIAGA Surabaya a/n.Oegik Soegihardjo, MA. No Rekening: 033-01-46044-12-1

WAKTU DAN TEMPAT KEGIATAN
Seminar dilaksanakan pada hari Selasa tanggal 30 Juni 2009 bertempat di Kampus Universitas Kristen Petra, Jl.Siwalankerto 121-131 Surabaya 60236.

ALAMAT PANITIA
Korespondensi dapat dialamatkan ke Panitia
Seminar Nasional Teknik Mesin
Fakultas Teknologi Industri
Jurusan Teknik Mesin UK Petra Surabaya
Email to: sntm@peter.petra.ac.id
cc : sntm.petra@gmail.com
Telp : 031-7800 9075 / HP: 081-2300 6826
Fax : 031-8417 658

Read More/Reference:
http://www.dikti.org/?q=node/527

Seminar Teknik Mesin 2009

Topik Masalah:
1.Bidang Konversi Energi meliputi Termodinamika, Mekanika Fluida, Perpindahan Panas dan Massa, Aerodinamika, Teknologi dan Motor Bakar, Optimasi Energi, Energi dan Lingkungan, Teknologi Refrigerasi dan AC.

2.Bidang Rekayasa Desain Sistem dan Komponen Mesin meliputi Desain dan Pengembangan Produk, Vibrasi, Robotika, CAD/CAM/CAE, FEM, Fatigue & Fracture Mechanics, Tribologi.

3.Bidang Teknologi Material dan Proses Manufaktur meliputi Pengujian Material, Korosi, Teknologi Las, Cor, Permesinan dan Pembentukan Logam, Polimer, Keramik & Komposit, Analisa Kegagalan, Mekatronika, Fabrikasi dan Otomasi Industri

4.Bidang Pendidikan Teknik Mesin

Tanggal Penting:
29 Mei 2009 : Batas penerimaan extended abstract (500—800 kata)
5 Juni 2009 : Pengumuman makalah yang diterima
15 Juli 2009 : Batas akhir makalah
01 Agustus 2009 : Batas akhir registrasi peserta
Extended abstract dan full paper (bagi yang diterima) dikirim melalui
e-mail ke:
makalah.snttm8@gmail.com

Waktu dan Tempat Kegiatan:
Tanggal : 11 – 14 Agustus 2009
Tempat : Hotel Graha Santika Kawasan Simpang Lima Semarang

Sekretariat:
Untuk pendaftaran dan keterangan lebih lanjut hubungi:
Sekretariat SNTTM VIII-2009
Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik—Universitas Diponegoro
Telp. (024) 7460059 Fax. (024) 7460059
CP : Rusnaldy (085865177026)
Email: makalah.snttm8@gmail.com
Website: www.mesin-undip.info/snttm8

Read More/Reference:
http://www.dikti.org/?q=node/531

Perambatan Retak Fatik Sambungan Las Busur Rendam Baja ASTM A5720 Grade 50

Pengelasan Submerged Arc Welding (SAW) merupakan pengelasan yang banyak digunakan untuk penyambungan struktur/ mesin seperti perkapalan, bejana tekan, dan jembatan. Struktur/ mesin di lingkungan korosif akan mengalami lelah korosi (corrosion fatigue) dan retak korosi tegangan (stresss corrosion cracking). Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari perilaku perambatan retak fatik di lingkungan korosif hasil pengelasan SAW baja ASTM A572 grade 50. Pengelasan, penggunakan bahan pengisi (filler) jenis CHW-S3 dan fluks CHF101GX. Sifat khas perambatan retak fatik dengan konsentrasi 3,5% NaCl dibandingkan dengan perambatan retak fatik di udara. Standar pengujian rambat retak menggunakan ASTM E647, jenis spesimen iddle tension (MTS). Hasil penelitian menunjukkan perambatan retak fatik dengan konsentrasi 3,5% NaCl mengalami penurunan siklus fatik sebesar 10 %. Media korosi 3,5% NaCl memiliki sifat yang mempercepat fatik pada ΔK kurang dari 23,269 MPa.m1/2. Laju perambatan retaknya (dA/dn) lebih besar dari udara, sedangkan untuk ΔK lebih dari 23,269 MPa.m1/2, laju perambatan retak udara lebih besar.

Read More/Reference:
http://jurnal.sttn-batan.ac.id/wp-content/uploads/2008/1247_SDMIV_Nanang%20Budi%20449-457.pdf

Thermal Shock Resistance of ZrB2 Ceramics

The thermal shock resistance and fracture behavior of zirconium diboride (ZrB2)-based fibrous monoliths (FM) were studied. FMs containing cells of ZrB2–30 vol% SiC with cell boundaries composed of graphite–15 vol% ZrB2 were hot pressed at 19001C. The average flexure strength of the FMs was 375 MPa, less than half of the strength of hot-pressed ZrB2–30 vol%SiC. Flexure specimens failed noncatastrophically and retained 50%–85% of their original strength after the first fracture event. A critical thermal shock temperature (DTc) of 14001C was measured by water quench thermal shock testing, a 250% improvement over the previously reported DTc values for ZrB2 and ZrB2–30 vol% SiC of similar dimensions (4 mm3 mm45 mm). The flexure strength was maintained with DTc values of 13501C and below. As DTc increased, the stiffness of the flexure specimen decreased linearly. The lower stiffness and improvement in thermal shock resistance is attributed to crack propagation in the cell boundary and crack deflection around the load-bearing cells. The critical thermal shock was attributed to the fracture of the ZrB2–30% SiC cell material.


Read More/Reference:

http://www3.interscience.wiley.com/cgi-bin/fulltext/121617549/PDFSTART

Pengaruh Komposisi SiC terhadap Sifat Mekanis Komposit Al/SiC

Komposit matriks logam Al/SiC menggunakan aluminium sebagai matriks dan partikel SiC sebagai penguat diproduksi dengan teknik metalurgi serbuk. Dalam penelitian ini, komposit Al/SiC dengan variasi penambahan SiC sebesar 20 dan 30 % berat. Pembentukan green body dengan tekanan kompaksi 300 MPa, transmisi tekanan satu arah (single compaction), dan proses sinter pada suhu 600 0C ditahan selama 1 jam. Proses sintering dilakukan di dalam furnace tabung silinder dengan kondisi aliran gas inert argon dengan kecepatan alir 5 l/menit. Pengujian Al/SiC meliputi uji kekerasan vicker (HV) dan kekuatan tekan, pengamatan mikrostruktur menggunakan SEM dan XRD. Hasil penelitian menunjukkan kekerasan dan kekuatan tekan dipengaruhi oleh penambahan komposisi penguat SiC. Komposisi optimum nilai kekerasan vicker sebesar 192,42 VHN dicapai pada penambahan SiC 30%wt. Sedangkan nilai kekuatan tekan sebesar 153,83 MPa dicapai pada penambahan SiC 20%wt. Hasil pengujian mikrostruktur SEM dan XRD, menunjukkan bahwa fase dominan yang terbentuk adalah Al

dan SiC; fase minor Si dan SiO2; dengan penyebaran partikel SiC relatif homogen.

Read More/Reference:

http://fisika.brawijaya.ac.id/bss-ub/proceeding/PDF%20FILES/BSS_280_1.pdf

Pelapisan SiC terhadap Modulus Elastisitas Komposit Al/SiC

Komposit isotropik Al/SiC yang dibuat dengan metode metallurgi serbuk kualitas mekaniknya sangat ditentukan oleh kualitas ikatan permukaan antara matrik (Al) dan penguat (SiC). Kualitas ikatan permukaan akan menentukan nilai modulus elastisitas komposit yang dibuat melalui metode fase padat. Pelapisan oksida metal pada permukaan partikel SiC dapat meningkatkan kualitas ikatan interfasial antara matrik dan penguat. Pada penelitian ini menggunakan tiga macam pelapis oksida metal, yaitu Al oksida, Mg oksida, dan Cu oksida yang dideposisikan pada permukaan partikel SiC. Dari ketiga jenis pelapis itu pelapis Al2O3 mempunyai peran sebagai pengikat antara matrik dan penguat paling baik dibandingkan CuO atau MgO. Adanya fase intermetalik pada pelapis CuO dan porus pada pelapis MgO merupakan indikasi yang menyebabkan penurunan kualitas dari material komposit Al-SiC. Pada semua variabel fraksi volume SiC pada komposit Al/SiC pelapis alumunium oksida mempunyai nilai modulus elastisitas yang paling tinggi dibandingkan kedua pelapis oksida lainnya.

Read More/Reference:

http://repository.ui.ac.id/contents/koleksi/2/378a77bf0e51702540aab58179ef817e2e53092e.pdf

PEMBUATAN CASTABLE REFRACTORY DARI BAHAN FLY ASH (ABU TERBANG) PLTU-SURALAYA

Studi pemanfaatan limbah abu PLTU di Indonesia telah dilakukan oleh LIPI, ITB, BPPT dan Litbang Dept Pekerjaan Umum, namun hanya untuk bahan pencampur semen portland, filler beton, material penyekat dan semen posolan. Saat ini realitas pemanfaatannya hanya dalam kapasitas kecil seperti untuk campuran industri bata genteng oleh masyarakat sekitarnya. Abu terbang (fly ash) sebagai limbah PLTU berbahan bakar batu bara dikategorikan oleh Bapedal sebagai limbah berbahaya (B3). 

Secara kimia abu terbang merupakan material oksida anorganik mengandung silika dan alumina aktif karena sudah melalui proses pembakaran pada suhu tinggi. Bersifat aktif yaitu dapat bereaksi dengan komponen lain dalam kompositnya untuk membentuk material baru (mulite) yang tahan suhu tinggi. Mengingat sangat terbatasnya material tahan terhadap suhu tinggi yang biasa dipergunakan pada idustri pemakai tanur suhu tinggi seperti industri peleburan logam/non logam, industri gelas/kaca, industri keramik, industri semen dll, secara berkala selalu membutuhkan bata tahan api (BTA) untuk keperluan sebagai insulator panas tanur peleburan/pembakarannya maka material fly ash dapat dijadikan sebagai bahan alternative dalam pembuatan castable refracroty karena memiliki sifat yang berpotensial untuk bahan tersebut.

Read More/Reference:

http://www.tekmira.esdm.go.id/kp/PengolahanMineral/pemanfaatanabuterbang.asp